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Solution解决方案

水利部件自动化组装设备

1.实现机械手自动组装代替人工组装
2.实现产品组装工序智能化、可视化,实现可控化的质量管理
3.降低了人力成本及劳动强度,产能由原来50套/天提高100套/天

CNC设备机器人自动检测、上下料

1.人员由1人管理一台设备,加工时间10分钟,多数时间在等待设备加工,改善到机器人自动上下料,无需人员
2.质量检查高度、圆柱度原来人工检查,改善后机器人配合视觉自动检测,无需人员
3.同直径、不同长度换型,原来员工手动修改刀补,改善后机器人、视觉与设备通讯,自动调取相应长度程序进行加工

水泵测试台专机设备

1.原来人员在地上组装,改善后在流水线上组装,实现单件流标准化作业
2.原来地上组装存在漏装等质量风险,改善后流水线增加岗位的防呆防错装置,体系管控过程质量
3.产量由原来的1天/8小时,生产210个,改善后为一天280个

动平衡测试机自动上下料专机

1.人员由1人管理一台设备,改善到机器人自动上下料,无需人员
2.劳动强度,叶轮重量最大50公斤,员工劳动强度大,改善后无需人员
3.产量由原来的1天8小时,生产410个,改善后为一天480个

机器人自动去毛刺、毛边

1. 实现了去毛刺、飞边的自动化上料,出料
2. 多台机器人对不同面进行分步去除
3. 代替6个人工
4. 效率实现了极大的提高

半自动焊接

1. 实现了焊接的半自动化
2. 双工位,三工位半自动化焊接
3. 焊接质量及产能得到提高

一体机

通过该设备,硅片前道工序基本实现无人化车间,节省大量人力物力,提高近1倍产能

硅片测试分选设备

实现了硅片后段工艺的无人化,目前产能可达到1.2秒\片,可实现硅片的自动分类,满料自动回收,空料盒自动上料等

PTC 半自动线(含老化)

1.整条装配线尺寸:18米*5米*2米(长*宽*高),占地面积110平方米 整套条装配线使用倍速链运载工装板循环作业,装配单机16台,线外预加工设备3台;5套不良品检测机构
2.整条生产线由人和机器人协同作业,人员11名(含线外预加工设备人员),机器人4台,其中6轴机器人一台,4轴机器人3台
3.整套设备用电量大约40KW
4.人工上料工位处装有漏装传感器,防止漏装

轮毂自动分拣系统

1.多维图像可多视觉单位联动配合,识别结果拟合分析,产品形状复杂的场景优势突出
2.多轴机器人与旋转平台配合使用,实现无死角视觉检测
3.在兼容性上自适应不同工艺流程,针对机加、涂装各工艺可灵活定制视觉方案
4.图像采集覆盖所有外观缺陷类型,检测结果可分析记录,可随时查询检测结果
5.检测识别阈值可灵活设定,满足客户不同等级的检测需求

轮毂去毛刺

1.去毛刺效果视觉自动检测,超出测量范围报警提醒,可实现铸造状态和加工状态双重质量监控
2.柔性加工,可兼容14-18英寸轮毅
3.轮毂型号自学习建模,在线识别存储
4.数模图与视觉图像拟合处理,插补运算,优化去毛刺路径
5.伺服运动平台+视觉识别提高加工精度

CNC柔性加工

1.兼容不同型号和尺寸的轮毂加工
2.单台设备可替换多名人工,加工效率为800件/天
3.无人产线中无需人工或者工装辅助,数据可自动存储分析实现无人值守
4.可自动测量轮毂轴孔内径及刹车毂内径数值
5.根据轮毂轴孔内径及刹车毂内径检测的结果,自动反馈CNC计算分析并进行进刀补偿

电子盘料智能化储存设备

该设备实现仓储智能化,从原料入库开始,实现智能入库,智能分料放置,根据工单扫码实现自动出库,节省大量人工入库出库时间

导框机

设备自动上下料,实现FPCBA与钛合框自动化贴胶带粘贴,可以满足600*600的FPCB,节拍为3S,可以节约22个人工

汽车按键毛刺视觉自动检测软件

通过视觉对汽车按键周边毛刺大小进行检测标示
1.能够提高检测效率,速度甚至能够达到人工10-20倍
2.视觉检测比人工检测失误率低
3.易于实现设备或信息自动化集成

零件切割测量软件

通过视觉对机械切割测量,测量精度为0.1mm
1.2条红线之间的厚度测量
2.2个突起块到右边黄线最小距离测量

机械手组装视觉定位引导软件

通过视觉对汽车按键周边毛刺大小进行检测标示
1.能够提高检测效率,速度甚至能够达到人工10-20倍
2.视觉检测比人工检测失误率低
3.易于实现设备或信息自动化集成

压力表铜环尺寸检测

通过视觉对铜环多尺寸检测
1.现有产品4种,对产品基本尺寸与开环口自动测量
2.识别出三种检测情况: OK, NG 偏大,NG 偏小,通过视觉反馈给PLC,将产品输送到相应位置,自动化分料
3.整个检测节拍是1秒,是人工产生效率的20倍

外筒视觉引导抓取并尺寸检测

通过视觉引导机器人抓取产品加工后并测量产品
1.能够提高生产效率,实现视觉引导机器人全自动上料,加工,下料
2. 加工后视觉高精度测量,准确的剔除尺寸异常产品
3 .易于测量数据收集,便于数据追溯

汽车零部件HSD产品外观CCD检测

通过视觉对HSD产品外型尺寸进行测量
1. 能够提高检测效率,检测速度甚至能够达到人工10-20倍
2. 视觉检测误检率远低于人工检测
3. 易于测量数据收集,便于数据追溯
4. 自动剔除尺寸异常产品

刹车片生产线AGV自动上下料对接

该项目为该公司自动化改造的标杆型项目,涉及立体库、流水线、生产线、AGV系统、WMS系统及MES系统。

AGV自动化料车搬运系统

该公司为台企,工厂面积约7850平,包含一个仓库及两个生产车间。原有的工作方式为工人在仓库打包物料,人工推动物料车将物料送到需求点,料车最大载重为270KG,昼夜两班倒。